У величезному цеху ТОВ «Житомирський картонний комбінат» гуде нове обладнання. Там, де колись працювали вісім потужних водокільцевих насосів радянських часів, тепер стоїть одна компактна турбіна європейського виробництва. А над сушильною частиною папероробної машини — новий ковпак із системою рекуперації тепла, яка повертає енергію назад у виробництво. Це результат масштабної модернізації, яку завод завершив цього року в рамках проекту «Найкращі доступні технології та методи управління (НДТМ) для України», реалізованого Deutsche Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) GmbH за дорученням Міжнародної кліматичної ініціативи (IKI) Федерального міністерства довкілля, захисту клімату, охорони природи, та ядерної безпеки Німеччни — навіть попри війну, відключення електроенергії та дефіцит спеціалістів.
Комбінат — один із топ‑5 виробників целюлозно-паперової продукції в Україні. Підприємство з 60-річною історією сьогодні — це 800 робочих місць, 75 тисяч тонн паперу та картону на рік, понад 100 тисяч тонн переробленої макулатури. Половина продукції — екологічна літара для пакування яєць — йде на експорт до країн Євросоюзу. До бюджету щорічно сплачують 300 мільйонів гривень.
Паперове виробництво — дуже енергоємний процес, і ми завжди шукаємо шляхи до скорочення енерговитрат, а саме електроенергії та теплової пари, — пояснює Єрохін Віталій, фінансовий директор. — Проведення модернізації в нашому випадку — це дороговартісний, довготривалий та трудоємкий процес. Наш проєкт — це мільйони євро. Коли ми отримали підтримку від GIZ, а також заручилися підтримкою від державного банку у вигляді кредитування, це дало нам поштовх для реалізації саме цього проєкту.
Загальна вартість проєкту склала 2,3 мільйона євро. Завод отримав грантову фінансову підтримку від GIZ у межах програми співфінансування впровадження найкращих доступних технологій та методів управління (НДТМ), реалізованої за дорученням Міжнародної кліматичної ініціативи (IKI), представленої Федеральним міністерством довкілля, захисту клімату, охорони природи та ядерної безпеки Німеччини. Грант покрив близько 20% витрат, решту профінансував «Ощадбанк». Технічні рішення шукали в європейських стандартах — Директиві 2010/75/ЄС про промислові викиди та довідкових документах по НДТМ для целюлозно-паперової промисловості.
Реалізація пілотних проєктів з екомодернізації — особливо важлива, щоб продемонструвати всім підприємствам в Україні, що такі реформи можливі, і їх також реально профінансувати, — каже Габріель Зауер, директор проекту «Найкращі доступні технології та методи управління (НДТМ) для України». — Це те, що ми намагаємося показати — що навіть у воєнний час, навіть у дуже складні часи можливо інвестувати та робити інвестиції у стандарти ЄС.
Модернізація зосередилася на двох найенергоємніших ділянках виробництва. Папероробна машина складається з трьох частин: формуючої, пресової та сушильної. У формуючій частині з води формується паперове полотно, яке містить велику кількість вологи. Далі ця волога видаляється — спочатку механічно пресами, потім випаровується під час сушіння. Саме ці два процеси споживають найбільше енергії. Вісім старих водокільцевих насосів, які створювали вакуум для видалення води, замінили на один турбовакуумний компресор, який створює глибший вакуум, працює автоматично і не має зношуваних частин. Систему сушіння також оновили: старий ковпак випускав гаряче повітря в атмосферу; новий вже оснащений теплообмінниками, які повертають це тепло назад у виробництво.
Раніше ми споживали 1600 кВт на годину. Зараз — 740 кВт·год. Майже вдвічі знизили споживання електроенергії, — розповідає Олексій Ковтонюк, технічний директор. — Що стосується сушильної частини, досягли 18% зниження споживання пару — в рік це близько 7 000 тонн паливної тріски.
Економія електроенергії на вакуумній системі складає 12 тисяч кіловат-годин на добу. Одна турбіна знизила навантаження на енергосистему паперового цеху на 10%. Рекуперація тепла дає економію близько 2 тонн пари на тонну готової продукції. Загалом, проєкт забезпечив скорочення енергоспоживання на 65 тисяч гігаджоулів на рік. У перерахунку на викиди це означає мінус 7,3 тисячі тонн СО₂, 11 тонн оксидів азоту, 10 тонн чадного газу та 3 тонни твердих частинок щороку. Термін окупності інвестицій — 4 роки.
Крім того, покращилися умови праці. «Ми зробили більш комфортними температурний та вологий режими в цеху», — додає Єрохін Віталій, фінансовий директор. Нова система працює стабільніше, забезпечує рівномірнішу вологість паперового полотна та вищу якість продукції.
Житомирський кейс — це доказ, що навіть в умовах війни українські підприємства можуть модернізуватися, економити мільйони та відповідати європейським екологічним стандартам. В Україні близько 80 підприємств паперової галузі, які можуть впроваджувати аналогічні рішення. Якщо кожне з них зробить подібні кроки, сумарний ефект буде суттєвим — як для економіки, так і для довкілля.
